Als produzierendes Unternehmen, das sich auf die Herstellung spezialisiert hatStehlagerWir betrachten Produktqualität seit jeher als Lebensader unseres Unternehmens. Kürzlich gab unser Unternehmen offiziell den Abschluss einer umfassenden Modernisierung des Prüfsystems bekannt. Damit wurde ein lückenloser, mehrdimensionaler Prüfmechanismus etabliert, der den gesamten Prozess vom Wareneingang bis zum Warenausgang abdeckt. Ziel dieser Initiative ist es, unseren Kunden weltweit qualitativ hochwertigere, zuverlässigere und langlebigere Lagerprodukte durch strengere Prüfstandards und umfassendere Prüfprozesse zu liefern.
Stehlager finden breite Anwendung in Landmaschinen, Förderanlagen, Bergbaumaschinen, Lüftungsanlagen usw. Ihre Leistungsfähigkeit beeinflusst maßgeblich die Stabilität und Lebensdauer der Anlagen. Um den hohen Anforderungen unterschiedlicher Einsatzbedingungen gerecht zu werden, hält sich unser Unternehmen strikt an Industriestandards wie GB/T 27555-2011 „Wälzlager – Lagerdeckel mit kugelförmigen Außenflächen“ und JB/T 8875-2001 und führt für jeden Lagersatz eine umfassende Qualitätskontrolle durch. Die wichtigsten Neuerungen dieses Prüfsystems sind:
1. Rohmaterialprüfung – Qualitätssicherung an der Quelle
Hochwertige Rohstoffe sind die Grundlage für hochwertige Lager. Wir führen strenge Materialprüfungen an jeder eingehenden Stahl- und Gusscharge durch und analysieren die chemische Zusammensetzung der Lagerschalen und Wälzkörper präzise mit Thermo Scientific Direktablese-Spektrometern (Elementanalysegenauigkeit bis zu 0,001 %). So stellen wir sicher, dass die Materialzusammensetzung den Normen entspricht. Gleichzeitig kontrollieren wir durch Härteprüfungen den Verlauf der Oberflächenhärte (HRC 58–62) und der Kernhärte (HRC 25–35), um eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und Zähigkeit zu gewährleisten. Die Gussdeckel werden einzeln auf Oberflächenfehler wie Risse, Poren und Lunker untersucht.
2. Maß- und Formgenauigkeit der Bauteile – Streben nach Exzellenz
Die Genauigkeit von Lagerdeckeln mit sphärischen Außenflächen bestimmt unmittelbar deren Montagequalität und Betriebssicherheit. Während der Bauteilbearbeitung erfassen und prüfen wir mit Mitutoyo-3D-Koordinatenmessgeräten (mit einer Genauigkeit von 1,5 μm) mehrdimensionale Daten für Innen- und Außendurchmesser, Breite und Lagersitztoleranz. Gleichzeitig analysieren wir mit Rundheitsmessgeräten und Profilometern präzise die Rundheit, Zylindrizität und Kugelformabweichungen der Innen- und Außenringe. Die Grenzwerte für wichtige Abmessungen, wie beispielsweise die Mittenhöhe der Kugeloberfläche, werden streng innerhalb der Normbereiche kontrolliert. Die Oberflächenrauheit wird mit Keyence-3D-Profilometern gemessen, um einen Wert von Ra ≤ 0,2 μm sicherzustellen.
3. Prüfung des Radialspiels und der Rotationsgenauigkeit – Gewährleistung eines reibungslosen Betriebs
Radialspiel und Rundlaufgenauigkeit sind die wichtigsten Indikatoren für die Leistungsfähigkeit von Lagern. Wir messen das innere Radialspiel der Lager mit dem Dreipunkt-Kontaktverfahren und stellen sicher, dass es gemäß ISO 5753:2009 innerhalb der Standardtoleranz von 0,05–0,15 mm stabil gehalten wird. Zur Prüfung der Rundlaufgenauigkeit verwenden wir Laserinterferometer, um den axialen Rundlauf (≤ 0,03 mm) und den Radialschlag (≤ 0,05 mm) zu erfassen und so die Laufruhe und Genauigkeit der Lager im Hochgeschwindigkeitsbetrieb zu gewährleisten.
4. Prüfung der Rotationsflexibilität und Dichtungsleistung – Simulation realer Arbeitsbedingungen
Die Rotationsflexibilität beeinflusst die Betriebseffizienz der Anlage unmittelbar. Nach der Montage jedes Lagersatzes wird dieser einer manuellen Rotationsprüfung und einer quantitativen Prüfung mit einem Drehmomentprüfgerät unterzogen, um einen reibungslosen Lauf ohne Blockieren oder ungewöhnliche Geräusche sicherzustellen. Zur Prüfung der Dichtleistung verwenden wir einen Dichtungsprüfstand. Dabei wird die Schutzart IP65 der Lager verifiziert, indem Staub- und Wassernebelbedingungen für einen 30-minütigen Dauerbetrieb simuliert werden. Die Staub- und Wasserbeständigkeit der Dichtungsringe und des Schmierfetts wird bewertet, um die Zuverlässigkeit der Lager unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen zu gewährleisten.
5. Schwingungs- und Geräuschanalyse – Umfassende Bewertung des dynamischen Verhaltens
Vibrations- und Geräuschpegel sind wichtige Indikatoren für den Zustand von Lagern. Wir haben das Bruel & Kjaer Vibrationsanalysesystem (Frequenzbereich 5 Hz – 20 kHz) und den Schaeffler FAG Lageranalysator eingesetzt, um die Vibrationsspektren jedes Satzes fertiger Lager zu erfassen und zu analysieren. Durch den Vergleich mit den spektralen Grenzwerten internationaler Normen wie ISO 15242 können wir interne Defekte wie Laufbahnschäden, ungleichmäßigen Kugelverschleiß oder Käfigfehler präzise identifizieren. Hochwertige Lager weisen im Betrieb üblicherweise niedrige Vibrations- und Geräuschpegel auf.
Sechs. Dynamische Belastungs- und Dauerfestigkeitsprüfung – Nachweis der Tragfähigkeit
Um die Tragfähigkeit und Lebensdauer der Lager unter realen Betriebsbedingungen zu überprüfen, führten wir dynamische Belastungsversuche mit einer hydraulischen Servo-Ermüdungsprüfmaschine von Instron (mit einer maximalen Last von 250 kN) durch. Wir überprüften die Leistungsfähigkeit der Lager unter axialen Lasten von mindestens dem 1,5-Fachen der Nennlast und stellten sicher, dass der Temperaturanstieg während des 200-stündigen Dauerbetriebs 45 °C nicht überschritt. Gleichzeitig berechneten wir die Nennlebensdauer gemäß ISO 281:2007, um sicherzustellen, dass die L10-Lebensdauer mindestens 10.000 Stunden beträgt.
VII. Sichtprüfung und Endkontrolle im Werk – Der letzte Qualitätsprüfpunkt
Vor der Verpackung wird jedes Lagerset einer strengen Sichtprüfung unterzogen. Dabei werden sowohl visuelle Beobachtung als auch optische Mikroskope eingesetzt, um Oberflächenfehler wie Risse, Rost, Kratzer oder Abrieb festzustellen. Auch die Qualität der Lackierung und Oberflächenbehandlung des Lagergehäuses wird geprüft, um sicherzustellen, dass die Kennzeichnungen und Verpackungsinformationen klar und vollständig sind. Der Restmagnetwert wird gemessen, um die Einhaltung der Norm JB/T 6641 zu gewährleisten. Alle Prüfdaten werden in Echtzeit erfasst und in das System eingegeben, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit zu erreichen – jedes produzierte Lagerset lässt sich bis zur Rohmaterialcharge, dem Verarbeitungsprozess und den Prüfprotokollen zurückverfolgen.
Kundenverpflichtung
Die umfassende Modernisierung unseres Prüfsystems unterstreicht unser klares Bekenntnis zur Philosophie „Qualität zuerst“. Vom Wareneingang der Rohstoffe bis zum fertigen Produkt orientieren sich alle Prozesse, Parameter und Prüfungen an internationalen Standards und den Bedürfnissen unserer Kunden. Wir sind uns bewusst, dass wir unseren Kunden nicht nur Lager liefern, sondern auch die feste Zusage für den zuverlässigen Betrieb der Anlagen gewährleisten.
Zukünftig werden wir unsere Testprozesse kontinuierlich optimieren und modernste Prüfgeräte einführen, um unseren Kunden weltweit noch bessere Produktqualität zu bieten. Wir laden neue und bestehende Kunden herzlich ein, unser Werk zu besuchen und sich von unserem unermüdlichen Streben nach Qualität zu überzeugen!